Как производят растительное масло. Производство растительного масла методом прессования. Получение растительных масел
Извлечения масла производится тремя основными способами: прессованием, центрифугированием и экстракцией органическими растворителями.
Получение масла методом прессования. Прессование - это механический отжим масла из предварительно измельченного масличного сырья (мятки) на специальных шнековых прессах.
При переработке высокомасличных семян применяется двукратное прессование. Этот процесс включает в себя предварительный съем
основного количества масла на шнековых прессах и окончательное извлечение масла на прессах высокого давления. Предварительному извлечению масла предшествует стадия влаготермической обработки мятки.
Влаготермическая обработка мятки способствует ослаблению связей масла с частицами мятки, что облегчает отделение масла при прессовании. Обработанная мятка называется мезгой и имеет другую структуру. Влаготермическая обработка заключается в жарении мятки и проходит в два этапа. На первом этапе доводят влажность мятки из семян подсолнечника до 8-9% и температуру - до 60 С С. При этом происходит поглощение воды частицами мятки, что вызывает их набухание и увеличение пластичности. Связь масла с набухшими частицами мятки ослабевает, масло вытесняется на поверхность мятки, его вязкость заметно снижается. На втором этапе мятку высушивают при температуре 105 °С и доводят влажность мезги из семян подсолнечника до 5-6%. На этой стадии происходит денатурация белковых веществ, снижаются пластические свойства мезги, она приобретает более жесткую структуру, обеспечивающую оптимальный отжим масла. Мезга, поступающая на прессование, должна иметь определенные упругопластичные свойства, температуру и влажность. Как понижение, так и превышение влажности мезги по сравнению с оптимальной приводит к уменьшению съема масла и повышает содержание масла в жмыхе.
При влаготермической обработке мятки из семян хлопчатника создают условия для перевода ядовитого пигмента госсипола в физиологически неактивную форму. Этому способствуют повышенная влажность и температура мятки, а также продолжительность жарения. Режим жарения мятки из семян хлопчатника следующий: на первом этапе доводят влажность до 11,5-13,5% при температуре до 70-80 °С, на втором - высушивают до влажности 4,5-5,5% при температуре 105-110 °С.
Предварительное извлечение масла. Для предварительного отжима масла применяют шнековые прессы, называемые форпрессами. Рабочими органами шнекового пресса являются разъемный ступенчатый цилиндр и расположенный внутри него шнековый вал. Поверхность цилиндра состоит из стальных пластин и имеет продольные щели для стока масла, в которые не проходят частички мезги.
Подготовленная мезга поступает в ступенчатый барабан пресса, захватывается витками шнекового вала и перемещается к выходу из пресса. При движении по барабану пресса происходит сжатие мезги, от нее отделяется масло, а твердые частицы мезги спрессовываются и образуют жмых. Давлецие на масличный материал возрастает при его продвижении вдоль оси вала за счет уменьшения шага витков шнекового вала и сужения свободного пространства между телом шнекового вала и внутренней поверхностью ступенчатого барабана. На форпрессах можно отделить 60-85% масла. Масличность шмыха, выходящего из форпресса, составляет до 18%.
Подготовка масличного материала к окончательному прессованию. Окончательное извлечение масла прессовым способом осуществляют из мезги, которую получают из форпрессового жмыха. Форпрессовый жмых измельчают и проводят его влаготермическую обработку.
Грубое измельчение форпрессового жмыха вначале проводят на дисковых или молотковых дробилках. После грубого помола жмых подвергается тонкому однородному измельчению на вальцовых станках. Проход частиц жмыха через сито с размером ячеек 1 мм должен быть не менее 80%.
Влаготермическую обработку жмыха осуществляют в более жестком режиме, чтобы получить мезгу с хорошими пластическими свойствами, обеспечивающими эффективное отделение масла при окончательном прессовании. Измельченный жмых увлажняют до 8-9%, затем пропаривают до температуры 115-120 °С и влажности 2,5-3,2%. Мезга из семян хлопчатника высушивается до влажности 3-4% и при температуре 1.10-115 С С.
Мезга из форпрессового жмыха подается для окончательного извлечения масла на шнековые прессы. Прессы глубокого съема масла (экспеллеры) характеризуются меньшей производительностью, чем форпрессы, но степень сжатия масличного материала в них значительно выше. Получаемый экспеллерный жмых должен содержать не более 6% масла. Оставшееся в жмыхе масло находится в неразрушенных клетках масличного материала, а также удерживается на поверхности частиц жмыха.
Получение масла методом центрифугирования. Наиболее распространенной технологией получения оливковых масел является непрерывное центрифугирование и сепарирование. В 1960-х гг. фирма Alfa-Laval (Швеция) разработала способ получения оливковых масел - «centriolrve», который взят за основу производителями оливковых масел во всем мире. По этой технологии плоды ленточным конвейером подаются в устройство для их промывки и удаления листьев и сорной примеси. Промытые оливки поступают на измельчение и далее в аппарат для приготовления из них пасты, ее гомогенизации и темперирования. При переработке сухих плодов в пасту добавляется теплая вода. Подготовленная паста поступает в центробежный экстрактор, где разделяется на три фракции: масляную (с незначительным содержанием влаги), водную (с некоторым содержанием масла) и выжимки. Масляная и водная фазы поступают на фильтрующие вибросита, где освобождаются от посторонних взвесей. Затем на сепараторах выделяют масло, которое имеет влажность около 0,2%. Производство масла закачивают в емкости, где оно хранится 2-3 мес. За это время остатки влаги под действием гравитационных сил оседают на дно. Отстоянное масло пропускают через фильтровальный картон фильтр-пресса и расфасовывают.
Получение масел методом экстрагирования. Экстракционный способ извлечения масел является наиболее экономичным, обеспечивает максимальное обезжиривание масличного сырья, позволяет получить высокое качество масла и обезжиренного остатка - шрота.
При переработке низкомасличного сырья (семян сои и других) применяют прямую экстракцию масла, для обезжиривания большинства высокомасличных семян масло предварительно выделяют прессованием, а затем направляют на последующее, окончательное извлечение его путем экстракции. Так перерабатывают семена подсолнечника, хлопчатника, льна, арахиса и др.
В основе процесса экстракции лежит способность растительных масел растворяться в органических растворителях. В нашей стране в качестве растворителей для извлечения масла из растительного сырья применяют экстракционный бензин марки «А» и нефракс. Экстракционные бензины относятся к алифатическим углеводородам и представляют собой смесь предельных, непредельных и небольшого количества ароматических углеводородов. Они имеют температуру кипения 63-95 °С. Бензины, содержащие ароматические углеводороды, хорошо растворяют не только масло, но и жироподобные вещества (фос-фолипиды, пигменты, воски), которые ухудшают качество масла. Кроме того, применение бензина с интервалом температур кипения 70-95 °С вызывает необходимость поддерживать высокую температуру при отгонке растворителя из мисцеллы и шрота, что несколько снижает качество получаемого масла и шрота.
Обычно применяют бензин с низкой температурой кипения (63-75 °С), содержащий значительно меньшее количество ароматических углеводородов, что улучшает качество готового масла, снижает в нем содержание сопутствующих примесей.
Оливковое масло из выжимок и косточек экстрагируют галогени-рованными растворителями (перхлорэтиленом, трихлорэтиленом и хлороформом). Кроме того, экстракцию оливкового масла можно осуществлять с помощью сверхкритического диоксида углерода и ферментных комплексов.
Экстракция масла из масличного материала растворителем происходит посредством молекулярной и конвективной диффузии, движущей силой диффузии является разность концентраций масла внутри масличного материала и вне его. При смешивании экстрагируемого материала с растворителем происходит смачивание растворителем поверхности частиц материала, заполнение всех пор структуры мезги. При этом растворяется масло, находящееся в свободном состоянии на поверхности разрушенных частиц масличного материала. Далее растворитель проникает через клеточные оболочки и растворяет масло в неразрушенных и деформированных клетках. Образующийся раствор масла в растворителе, называемый мисцеллой, под действием разности копцентраций движется к поверхности экстрагируемого материала, выходит на его поверхность и переходит в растворитель. Скорость экстракции зависит от состояния масличного материала, его температуры и влажности. Наиболее быстро проходит экстракция свободного масла, тогда как из неразрушенных клеток масло экстрагируется медленно. Поэтому при подготовке масличного материала следует максимально разрушить его клеточную структуру и высвободить масло. Для обеспечения хорошего продвижения растворителя через масличный материал необходимо, чтобы размер частиц разрушенных клеток составлял 0,5-1 мм и была определенная форма частиц - лепесток, крупка, гранулы.
Повышение температуры процесса значительно ускоряет экстракцию. Увеличение влажности экстрагируемого материала замедляет процесс экстракции. Оптимальная влажность при переработке семян подсолнечника не более 8-10%, хлопчатника - не более 8%.
Форпрессовый жмых для окончательного извлечения масла экстракционным способом проходит специальную обработку. Первоначально жмых измельчают на молотковых или дисковых дробилках, разрушая целые клетки масличного материала и структуры, образовавшиеся в процессе прессования.
Затем проводят влаготепловую обработку жмыховой крупки в чанных жаровнях для увеличения пластичности масличного сырья. Влажность масличного материала из семян подсолнечника доводят до 8-9%, температуру - до 50 °С. Кондиционированная по влажности и температуре жмыховая крупка поступает на двухпарные плющильные вальцовые станки, где она приобретает форму лепестка толщиной 0,25-0,5 мм. Получение жмыхового лепестка применяют при подготовке к экстракции форпрессового жмыха из семян подсолнечника, льна, арахиса и др. Хлопковый жмых поступает на экстракцию в виде крупки, поэтому стадия его лепесткования исключается.
Семена сои относятся к низкомасличным культурам, поэтому более эффективно извлекать масло из них путем прямой экстракции. Семена сои очищают от посторонних примесей, проводят их влаготепловую обработку и дробят на однопарных рифленых вальцовых станках. Полученную дробленку сепарируют, и очищенные ядра подают в шнек-инактиватор, где влажность ядер доводится до 15%, а температура - до 80-90 °С. Затем в чанной жаровне происходит влаготепловая обработка дробленого ядра, его влажность снижается до 8-9,5%, температура - до 60-70 °С. Подготовленное ядро подается на двухпарные плющильные вальцовые станки, где формируется лепесток толщиной 0,3 мм.
Переработка семян сои с получением пищевого шрота требует тщательной очистки их от сорных и металлических примесей, а также удаления оболочки и зародыша, которые снижают пищевую ценность шрота.
Экстракцию масла из масличного сырья проводят двумя способами: погружением и ступенчатым орошением.
Экстракция погружением происходит в экстракторах в процессе непрерывного прохождения сырья через непрерывный поток растворителя в условиях противотока, когда растворитель и сырье продвигаются в противоположном направлении относительно друг друга. Такой экстрактор состоит из загрузочной колонны, горизонтального цилиндра и экстракционной колонны, внутри которых установлены шнеки. Сырье в виде лепестка или крупки поступает в загрузочную колонну, подхватывается витками шнека, перемещается в низ загрузочной колонны, проходит горизонтальный цилиндр и попадает в экстракционную колонну, где с помощью шнека поднимается в верхнюю ее часть. Одновременно с сырьем в экстрактор подается бензин температурой 55-60 °С. Бензин перемещается навстречу сырью и проходит последовательно экстрактор, горизонтальный цилиндр и загрузочную колонну. Концентрация мисцелы на выходе из экстрактора составляет 15-17%.
Обезжиренный остаток сырья - шрот выходит из экстрактора с высоким содержанием растворителя и влаги (25-40%), поэтому его направляют в шнековые или чанные (тостеры) испарители, где из него удаляют бензин.
К преимуществам экстракции погружением относятся: высокая скорость экстракции, простота конструкторского решения экстракционных аппаратов, безопасность их эксплуатации. Недостатками этого способа являются: низкие концентрации конечных мисцелл, высокое содержание примесей в мисцеллах, что осложняет их дальнейшую обработку.
Экстракция способом ступенчатого орошения. При этом способе непрерывно перемещается только растворитель, а сырье остается в покое в одной и той же перемещающейся емкости или движущейся ленте. Этот способ обеспечивает получение мисцеллы повышенной концентрации (25-30%), с меньшим количеством примесей. Недостатки этого способа - большая продолжительность экстракции, повышенная взрывоопасность производства.
Выходящая из экстрактора мисцелла может содержать от 15 до 35% масла, растворенного в экстрагенте, а также некоторые примеси. Обработку мисцеллы проводят в две стадии: очистка мисцеллы; отгонка растворителя - дистилляция мисцеллы.
Очистка мисцеллы. Экстракционная мисцелла содержит твердые частицы шрота в количестве 0,4-0,1%. Присутствие твердых примесей существенно осложняет процесс отгонки растворителя из мисцеллы и снижает качество готового масла. Для очистки мисцеллы используют отстаивание и фильтрование. Отстаивание мисцеллы проводят в декан-таторах некоторых вертикальных шнековых экстракторов.
Широко используется очистка мисцеллы от твердых примесей путем фильтрования. Слой осадка образуется на фильтрующей перегородке из бельтинга, капрона, нейлона. В начальный период фильтрования твердые частицы накапливаются на поверхности фильтрующей перегородки. Дальнейшее фильтрование мисцеллы проходит через слой осадка, который задерживает твердые примеси. Эти фильтры нуждаются в периодической очистке фильтрующей поверхности от слоя осадка. Очищенная мисцелла должна содержать не более 0,02% отстоя.
Разделение мисцеллы на масло и растворитель осуществляют путем отгонки легколетучего растворителя от нелетучего масла. При дистилляции необходимо достигнуть быстрого и полного удаления растворителя из масла при возможно более низких температурах.
Однако при отгонке растворителя возрастает температура кипения мисцеллы одновременно с увеличением ее концентрации. Поэтому вначале отгонку растворителя проводят путем выпаривания при атмосферном давлении, затем для снижения температуры дистилляции растворитель отгоняют под вакуумом. Но даже в условиях глубокого разрежения не удается полностью удалить растворитель из масла, так как для этого требуется поддерживать высокую температуру, что может привести к разложению масла. Существенное ускорение процесса дистилляции и снижение температуры происходит при применении отгонки растворителя острым водяным паром при атмосферном давлении или под вакуумом.
Дистилляция мисцеллы - это отгонка растворителя из мисцеллы. Наиболее распространены трехступенчатые схемы дистилляции.
На первых двух ступенях мисцелла обрабатывается в трубчатых пленочных дистилляторах. На первой происходит упаривание мисцеллы. На второй - мисцелла обрабатывается острым паром при температуре 180-220 °С и давлении 0,3 МПа, что вызывает кипение мисцеллы и образование паров растворителя. Пары растворителя направляются в конденсатор. На третьей ступени высококонцентрированная мисцелла поступает в распылительный вакуумный дистиллятор, где в результате барботации острым паром под давлением 0,3 МПа происходит окончательное удаление следов растворителя. После дистилляции масло направляют на рафинацию.
Обработка шрота. Обезжиренный в процессе экстракции шрот может содержать от 25 до 40% растворителя и воды. Растворитель находится в шроте в связанном состоянии, в виде мисцеллы. Его удаляют путем отгонки. Отгонка растворителя из шрота в перемешиваемом слое проводится в чанных испарителях (тостерах), в которых шрот обрабатывают острым паром при перемешивании. При необходимости шрот перед отгонкой растворителя увлажняют. В процессе пропаривания шрота можно создавать условия для влаготермической обработки, при которой обезвреживаются токсические вещества, содержащиеся в хлопковом, соевом и арахисовом шротах. В результате такой обработки повышается пищевая и кормовая ценность шротов. Продолжительность отгонки растворителя из шрота 55-60 мин. Температура шрота при выходе из испарителя 100-105 °С, влажность - 8-10%. Остаточное содержание растворителя в шроте не выше 0,05%.
После удаления растворителя в чанном испарителе шрот охлаждают до температуры не выше 40 °С. Для закладки на хранение шрот из семян подсолнечника должен иметь влажность не более 7-9%, температуру - не более 40 °С, содержание растворителя - не более 0,1%.
В маслодобывающей промышленности используют обогащение шрота липидами и его последующее гранулирование. При обогащении к шроту добавляют отходы рафинации масел - соапсток или гидратационный фуз, что значительно повышает кормовую ценность шрота. Затем обогащенный шрот гранулируют. Гранулированный шрот имеет целый ряд преимуществ: он не образует пыли при транспортировке, занимает меньший объем, имеет высокое содержание питательных веществ и усвояемость, удобен при составлении кормов для животных.
Обогащение шрота липидами и гранулирование заключается в подготовке эмульсии липидов с водой, смешивании шрота с эмульсией, прогревании, прессовании и охлаждении гранул. Шрот поступает в жаровню, где перемешивается с эмульсией, содержащей 35-40% липидов и 60-65% воды; температура липидной эмульсии 50-60 °С. В жаровне смесь подогревается до 80 °С и поступает в пресс-гранулятор. Гранулированный шрот проходит охладитель и направляется на хранение. После обработки подсолнечный гранулированный шрот должен содержать 3-3,5% липидов и 9-11% влаги.
Введение.
ПРОИЗВОДСТВО РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
Растительное масло является высококалорийным продуктом питания. В его состав входят:
95 – 98 % - триглицеридов;
1 – 2 % - свободных жирных кислот;
1 – 2% - фосфолипидов;
0,3 – 0,1% - стеаринов
Каротиноиды и витамины.
Норма потребления растительного масла на человека в год – 11кг.
Фактическое потребление составляет 8 – 9кг. За 1991 – 1996 г среднедушевое потребление растительного масла снизилось с 10 до 8 кг. Это связано с повышением цен на него и сокращением производства. В то же время в этот период наблюдался значительный вывоз маслосемян за границу. Только за 1994-97 г экспорт маслосемян из России составил 4,1млн. т (30% валового сбора) по цене 190-200 дол. за тонну.
К концу 80-х годов в России ежегодно потреблялось 1,8-2млн.т растительного масла, в т.ч. собственного производства-1,1 млн.т.
(импорт составлял 40%).
В середине 90-х годов потребление снизилось до 1,2-1,3млн.т, в год в т. ч. собственного производства – 0,8-0,9млн.т (импорт составлял 30%).
В 1997г потребление растительного масла возросло до 1,35-1,4млн т, из них собственного производства 0,7млн т (импорт достиг 50%)
Основными поставщиками растительного масла в Россию стали:
Аргентина – 162тыс т /год;
Венгрия - 74тыс т /год;
Франция – 9,6тыс т/год и т.д.
В 1998г производство растительного масла в России возросло до 768тыс т, а импорт по-прежнему составлял около 50%.
Цены на мировом рынке в 1998г составили:
Рапсовое – 610 дол./т;-соевое – 645дол./т
2.Масличное сырье. Масличными называют такие растения, в семенах и плодах которых содержится масло. В группу масличных культур включено более 100 видов растений. Наиболее известные из них следующие: подсолнечник, рапс, сурепица, арахис, лен, конопля, хлопчатник, соя, рыжик, мак, горчица, олив и др.По содержанию масла масличные культуры подразделяют на три группы: высокомасличные, свыше 30% (подсолнечник, арахис, рапс); среднемасличные, 20-30% (хлопчатник, лен); низкомасличные, до 20% (соя).
Требования к качеству маслосемян:
Влажность – 6-8% ;
Отсутствие эруковой кислоты (в рапсе);
Отсутствие порченных затхлых семян;
Низкое значение кислотного числа (до 5мг КОН)
Традиционная технология включает следующие операции: очистка и сушка семян, обрушивание, измельчение ядра, обжарка мятки, прессование и очистка масла.
Очистка семян . Производится на воздушно-решетно-триерных машинах, а сушка на сушилках мягкого режима до влажности 8-10%.
Обрушивание семян – разрушение оболочки производят на бичевых и центробежных семенорушках (рис.1)
Рис. 1. Семенорушка МРН. 1 – питающее устройство; 2 – приемник; 3 – бичевой барабан; 4 – дека; 5 – корпус. Семенорушка МНР предназначена для обрушивания кожурных масличных семян (подсолнечник и др.). Состоит из питающего устройства, бичевого барабана и деки. Зазор между барабаном и декой регулируется в зависимости от вида семян от 8 до 80мм. Обрабатываемые семена подаются рифленым питателем 1 через регулирующую заслонку в бичевой барабан, где они обрушиваются за счет многократных ударов о лопатки (бичи) и рифленую деку. В результате получается рушанка (смесь ядер и оболочек), которая затем сортируется на пневмосепараторе с выделением ядра.Производительность семенорушки 2,5 т/ч, установленная мощность 3,7 квт.
Измельчение ядра и маслосемян . В результате этой операции получается мятка .Эту операцию проводят для увеличения выхода масла. В процессе измельчения сырья изменяется не только структура маслосодержащих материалов, но и локализация в них липидов. Высвобождающееся из клеток масло покрывает тонким слоем огромную поверхность частиц. Для измельчения используют различные способы: сжатие со сдвигом, истирание, удар, раздавливание. Наилучшим образом в этом отношении соответствуют вальцевые станки (рис.2
Рис.2. Схема вальцевого станка КМ-400 для измельчения ядра. 1 – загрузочный бункер; 2 – вальцы; 3 – отражатели; 4 – выгрузной канал.
Производительность вальцевого станка 500 кг/час, установленная мощность 5,58 квт.
Приготовление мезги (обжарка). Это влаготермическая обработка мятки .Она производится для уменьшения сил, связывающих масло с поверхностью частиц мятки, и облегчения его отделения от нежировых компонентов мятки. Она может быть влажная и сухая. Эта операция включает капельное или паровое увлажнение, сушку и нагрев мезги до 80-100 градусов. Для этого используются чанные жаровни. Количество чанов может быть от одного до пяти. Схема одночаноой жаровни представлена на рис.3.
Рис.3. Одночанная жаровня Е8-МЖА. 1-привод; 2 – цепная передача; 3 – мешалка; 4 – корпус; 5 - лопатки.
Жаровня действует следующим образом: мятка загружается через люк в крышке. Жарение происходит в результате нагрева мятки паром. В процессе нагрева мятка перемешивается лопатками 5. После завершения процесса открывается люк в днище и мезга выгружается через лоток. В многочановых жаровнях в верхнем чане происходит увлажнение, а в последующих – сушка и жарение.
Извлечение масла. Масло из семян извлекают двумя основными способами: механическим , в основе которого лежит прессование подготовленного сырья, и экстракционным, при котором масличное сырье обрабатывают органическими растворителями с последующим отделением масла методом экстракции. Кроме того, может быть комбинированный способ, с использованием этих двух.
Извлечение масла прессованием. В настоящее время используется только непрерывный способ прессования на шнековых маслоотделяющих прессах Наибольшее распространение получили
прессы типа ПШМ-450 производитльностью 450кг/ч, ПШ-70 производительностью 70кг/ч, ПШМ-250 и др.
Пресс ПШМ-250 (рис.4.) имеет привод 1, загрузочный бункер 2 с регулировочной заслонкой, прессующий шнек 5 с переменным шагом, зеерную головку 4 для отделения масла и регулировочную гайку 3 для регулировки выхода жмыха.
Рис.4. Пресс шнековый маслоотделяющий ПШМ-250.
1 – привод; 2 – приемный бункер с заслонкой; 3 – регулировочная гайка; 4 – зеерная головка; 5 – шнек прессующий.
Техническая характеристика пресса:
Производительность, кг/ч……………….. 250
Остаточное содержание жира в жмыхе, %…3
Установленная мощность, квт……………. 22
Температура в рабочей камере *С……80-100
Масса, кг…………………………………1250
Прессы подобного типа используются в последнее время для производства масла методом холодного отжима по сокращенной технологии. Суть ее заключается в том, что семена не подвергаются обрушиванию, подготовке мятки и ее прожариванию. Маслосемена предварительно только очищаются и сушаться до влажности не более 8-10%, после чего подвергаются переработке. Поступая в пресс, семена под действием шнека 5 с переменным шагом сжимаются и нагреваются под действием факторов сжатия-трения до температуры 80-100 градусов, и поступают в зеерный цилиндр 4, который имеет узкие щели по периметру. Через них масло выжимается и поступает в отстойник, а жмых поступает дальше и выходит через зазор между зеерной головкой и гайкой 3. В дальнейшем масло поступает на очистку.
Экстракционный способ извлечения масла применяется для обеспечения большего его выхода. Эта операция производится, как правило, после первого прессования. Заключается она в том, что полученный после пресса жмых (ракушка) обрабатывается растворителем (очищенным бензином с температурой кипения 65..68 градусов), после чего подвергается отгонке
(экстрагированию).
Очистка растительного масла. Очистку сырых растительных масел называют рафинацией. Существует несколько способов очистки: физический (механический), химический и комбинированный (физико-химический).
Последовательность полной (глубокой) очистки включает все эти способы. Она включает следующие операции:
Удаление механических примесей - первичная очистка (физический способ) - в результате получается товарное недезодорированное масло;
Гидротация фосфолипидов (обработка водой при нагревании) – получается товарное гидратированное масло;
Дезодорирование (отгонка летучих веществ, сообщающих маслу запах и вкус) – получается рафинированное дезодорированое масло;
Вымораживание – удаление воскообразных веществ.
Первичная очистка производится методом отстаивания или на фильтр-прессах (рис. 5).
Фильтр-пресс Е8-МФП предназначен для непрерывной очистки масла от механических примесей. Состоит из насосной станции 1 и фильтр-пресса, который действует следующим образом:
Неочищенное масло из емкости подается насосной станцией 1 в масляный фильтр под давлением, проходит через фильтрующие прокладки 5 и сливается в приемный лоток 7. откуда поступает в емкости. Фильтрующие прокладки периодически заменяются.
В качестве прокладок используется ткань – бельтинг. Разборка и сборка фильтра по секциям производится с использованием винта 8. Им же достигается степень уплотнения прокладок.
Рис.5. Фильтр-пресс Е8-МФП.
1 – насос; 2 – опорная секция; 3 – корпус фильтра; 4 – секции фильтра; 5 – фильтрующие прокладки (бельтинг); 6 – нажимная секция; 7 – приемный лоток; 8 – стяжной винт.
Гидратация масла выполняется на нейтрализаторе А2-МНА-10
(рис.6). Корпус нейтрлизатора представляет собой цилиндрический сосуд. В нижней части его имеется паровая рубашка для нагрева продукта, а вверху – распылитель щелочи 11 и ороситель воды 1. Внутри вращается мешалка 4.Нейтрализатор работает следующим образом. Продукт подается через патрубок 8, после чего через ороситель 1 подается вода. Затем включается подогрев и мешалка.
После этого продукт оставляют в покое для образования осадка. Осадок выпускают через патрубок 7, а гидратировнное масло нейтрализуют щелочью через душирующее устройство 11. Готовое масло откачивается через трубку 6.
Рис.6. Схема нейтрализатлора А2-МНА-10.
1 – распылитель воды; 2 – крышка; 3 – вал мешалки; 4 – мешалка;
5 – подвод пара; 6 – сливное устройство; 7 – патрубок для удаления осадка; 8 – патрубок для подачи продукта; 9 вентиль для конденсата; 10 – подвод щелочи; 11 – распылитель щелочи.
Дезодорирование масла выполняют на дезодораторах периодического действия Д5 (рис.7).
Дезодоратор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат со сферическим дном 6 и крышкой 3, имеющей верхнюю камеру 1 с каплеотражателем 8 и смотровым патрубком 2. В нижней части установлены паровые змеевики 5 для нагрева масла и для последующего охлаждения водой. Для впрыскивания острого пара имеется барбатер 7. При подготовке аппарата в нем создают вакуум, заполняют его рафинированным профильтрованным маслом, одновременно вводят 50-прцентный водный раствор лимонной кислоты. Затем масло нагревают до 100 градусов через змеевики и подают острый пар через барбатер для перемешивания масла. После обработки масло охлаждают и выпускают из сосуда.
Процесс дезодорации (устранение запаха и вкуса) достигается за счет нагрева масла и создания вакуума в результе удаляются (отгоняются) ароматизаторы (по гречески «одоре»)
Рис. 7. Схема дезодоратора Д5.
1 – верхняя камера; 2 – смотровой патрубок; 3 – крышка; 4 – корпус; 5 – паровой змеевик; 6 – днище; 7 – барбатер паровой;
8 – каплеотражатель.
Схема производства растительного масла по традиционной технологии представлена на рис.8.
Рис.8. Схема маслоцеха с традиционной технологией.
1 –нория; 2 – пневмосепаратор; 3 – магнитный сепаратор;
4 – семенорушка; 5 – вальцевый станок; 6,10 – конвейеры;
7 – бункер мятки; 8 – жаровня; 9 – маслопресс; 11 – гущеловушка;
12 – насосы; 13 – баки; 14 – фильтр-пресс; 15 – баки готовой продукции; 16 – циклон отходов; 17 – циклон лузги; 18 – бункер жмыха.
Схема цеха производства растительного масла из различных культур по новой ресурсо-энергосберегающей технологии с использованием метода холодного отжима, выполненного ОПКБ НИИСХ Северного Зауралья в п. Московский под руководством кандидата технических наук В.И.Свидерского, представлена на
Цех действует с 1994 года. Перерабатывает маслосемена различных культур (рапса, сурепицы, подсолнечника, конопли,горчицы и т. д.). Производительность линии 250кг сырья в час. Количество операций в сравнении с традиционной сокращен с 10 до 4 и включает очистку семян, подачу их в маслопресс
Рис. 8. Схема цеха производства растительного масла ОПКБ НИИСХ СЗ.
1 – наклонный погрузчик; 2 – бункер-накопитель; 3 – шнековый питатель; 4 – маслопресс ПШМ-250; 5 – отстойник масла;
6 – пневмоперегрузчик жмыха; 7 – отстойники масла (10 шт.)
8 – контроль уровня; 9 – сборник гущи (отстоя).
Литература:
1. Личко Н.М. и др. Технология переработки продукции растениеводства. М., «Колос», 2000г.
2. Копейковский В.М. и др. Производство растительных масел.
3. Каталог «Новая техника». Информагротех. М., 1994г.
4. Каталог. «Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК». М., Информагротех, 1996г.
Растительные масла получают из плодов, семян, корней и других частей растений, в основном, масличных. Растительные масла также содержатся в косточках некоторых плодовых деревьев (абрикоса, персика, вишни, черешни, миндаля), семенах винограда, арбуза, томатов, табака, чая, а также в различных маслосодержащих отходах пищевых производств (отрубях и зародышах семян зерновых культур – пшенице, кукурузе).
Состав и полезные свойства растительного масла
Растительные масла в основном (на 95-97 %) состоят из жиров (триглицеридов), которые наряду с углеводами и белками являются одними из важных компонентов питания и выполняют структурную и энергетическую функции.
Оставшаяся часть приходится на воски и фосфатиды, а также свободные жирные кислоты, липохромы, токоферолы, витамины и другие вещества, сообщающие маслам окраску, вкус и запах. Они также содержат ряд веществ, важных для жизнедеятельности человеческого организма, причём, организм не в состоянии синтезировать эти вещества самостоятельно.
К таким веществам относятся:
Линолевая кислота;
Линоленовая кислота;
Фосфолипиды.
Линолевая и линоленовая кислоты - полиненасыщенные жирные кислоты. Они являются структурными элементами клеточных мембран и обеспечивают нормальное развитие и адаптацию организма человека к неблагоприятным факторам окружающей среды.
Наибольшим содержанием данных кислот отличаются льняное и конопляное масла. Подсолнечное, маковое, ореховое масла высыхают слабее и медленнее. Сурепное и оливковое масла, содержащие только следы линоленовой кислоты, лишены способности высыхания (однако, оливковое масло загустевает). Касторовое масло не высыхает и не загустевает.
Фосфолипиды являются основным компонентом клеточных мембран. Они участвуют в регуляции обмена холестерина и способствуют его выведению. Оптимальное содержание фосфолипидов в рационе взрослого человека — 5-7 г/сутки.
Следует учесть, что в растительных маслах не может быть холестерина, однако, некоторые производители в рекламных целях подчёркивают на этикетках своих товаров, что данное масло не содержит холестерин. А это само по себе абсурдно.
Как получают растительные масла?
Отжим и экстрагирование – два основных способа получения растительного масла. Масло на производстве может получаться только отжимом, совместно отжимом и экстрагированием или только экстрагированием.
Отжим масла (прессование семян до получения масла) напоминает собой работу мясорубки. Это более экологичный способ, но выход масла при нем меньше. Полученное масло уже является нерафинированным. Но все же его дополнительно подвергают фильтрации для придания товарного вида, получения прозрачного светлого масла без осадка, к которому привык потребитель.
Жмых после отжима масла может подвергаться экстрагированию для того, чтобы получить оставшееся масло, поэтому чаще всего процесс отжима и экстрагирования происходят совместно. Производство подсолнечного масла методом экстрагирования предусматривает использование органических растворителей (чаще всего экстракционных бензинов) и проводится в специальных аппаратах – экстракторах. В ходе экстрагирования получается мисцелла – раствор масла в растворителе и обезжиренный твёрдый остаток – шрот.
Экстракционный метод извлечения масел более экономичный, так как позволяет максимально извлечь жир из сырья – до 99%. После экстрагирования растворитель из масла удаляется. Готовое масло отстаивается, фильтруется и подвергается дальнейшей обязательной переработке.
Что такое рафинация растительного масла?
Для повышения пищевого достоинства и технологических свойств масел и жиров их подвергают различной степени очистки - рафинации.
Рафинация - это ряд важнейших технологических процессов обработки жиров (масел) с целью удаления из них примесей и тех сопутствующих веществ, которые снижают качество и технологические свойства.
Масло, подвергнутое рафинации, практически не имеет вкуса и запаха. Такое масло еще называют обезличенным. Его пищевая ценность определяется лишь наличием незаменимых жирных кислот (в основном, линолевой и линоленовой), которые еще называют витамином F. Этот витамин отвечает за синтез гормонов, поддержание иммунитета. Он придает устойчивость и эластичность кровеносным сосудам, уменьшает чувствительность организма к действию ультрафиолетовых лучей и радиоактивного излучения, регулирует сокращение гладкой мускулатуры, выполняет еще множество жизненно важных функций.
На прилавки растительное масло может попадать в следующем виде:
Нерафинированное масло: может быть с осадком или взвесью (но оно прошло фильтрацию); сохраняет запах, вкус и цвет, присущие конкретному виду масла в зависимости от масличного сырья, из которого оно произведено (подсолнечное, льняное, оливковое и т.д.);
Рафинированное недезодорированное масло: внешне прозрачное, но с характерным для него вкусом, запахом и цветом;
Рафинированное дезодорированное масло: прозрачное, светло-желтое, без запаха и вкуса, присущего нерафинированному маслу.
При производстве растительного масла существует несколько ступеней рафинации.
- Избавление от механических примесей — отстаивание, фильтрация и центрифугирование, после чего растительное масло поступает в продажу как товарное нерафинированное.
- Удаление фосфатидов или гидратация – обработка небольшим количеством горячей (до 70 °С) воды. В результате белковые и слизистые вещества, которые могут привести к быстрой порче масла, набухают, выпадают в осадок и удаляются. Такая обработка делает растительное масло более прозрачным, после чего оно называется товарным гидратированным. Но оно практически не представлено на прилавках.
- Нейтрализация – это воздействие на нагретое масло основой (щелочью). На этом этапе удаляются свободные жирные кислоты, являющиеся катализаторами окисления. Также на стадии нейтрализации удаляются тяжелые металлы и пестициды. При избыточном содержании данных кислот у растительного масла появляется неприятный вкус. Прошедшее эти три этапа растительное масло называется уже рафинированным недезодорированным.
- Отбеливание - обработка масла адсорбентами природного происхождения (чаще всего специальными глинами), поглощающими красящие компоненты, после чего масло осветляется. Пигменты переходят в масло из семян и также грозят окислением готового продукта. После отбеливания в масле снижается содержание пигментов, и оно становится светло-соломенным.
- Дезодорация – удаление веществ, обуславливающих вкус и запах масла или вкусоароматических веществ путем воздействия на масло горячим сухим паром при температуре 170-230°С в условиях вакуума. Во время этого процесса вещества, придающие маслу вкус и запах, удаляются. Благодаря дезодорации увеличивается срок хранения масла. Но нужно отметить, что в результате данного процесса удаляются и незначительное количество витаминов, ведь любая переработка – это потеря не только вредных, но и полезных веществ.
- Вымораживание – удаление восков. Воском покрыты все семена, это своеобразная защита от природных факторов. Воски придают маслу мутность, особенно при продаже на улице в холодный период года и тем самым портят его товарный вид. В процессе вымораживания масло получается прозрачным.
Пройдя все этапы, растительное масло становится обезличенным. Из такого продукта изготавливают маргарин, майонез, кулинарные, кондитерские жиры, его применяют при консервировании. Поэтому оно не должно иметь специфического вкуса или запаха, чтобы не нарушать общий вкус продукта.
Известно, что мировой объем рынка подсолнечного масла составляет на сегодняшний день порядка 10 млн тонн, причем наблюдается его стабильный и достаточно быстрый прирост.
Объем же российского рынка – порядка 2-2,2 млн тонн, с приростом около 3% в год, или в стоимостном выражении – около 82 млрд руб. Нетрудно догадаться, что далеко не весь объем подсолнечного масла производится корпорациями и другими крупными производителями: порядка 40-45% масла производят как раз производители средние и даже мелкие, вплоть до фермерских хозяйств.
Это объясняется просто: стоимость входа на рынок невелика, объем производства зависит лишь от того, сколько сырья может себе позволить переработать вновь открывшееся предприятие, а рынок сбыта практически не ограничен: если даже на производимый объем масла не находится региональных покупателей, то оно просто отправляется за границу (в основном в Турцию и Европу), где его покупают весьма охотно. Хотя такие случаи – скорее исключение, чем правило: подсолнечное масло, кроме собственно кулинарии, используется и во многих других отраслях экономики – например, в консервных производствах, мыловарении, лакокрасочной промышленности (из него, как известно, изготавливается олифа) и даже в косметической и медицинской промышленности, где оно выступает основой или компонентом различных кремов и мазей. Так что покупателя на подсолнечное масло найти нетрудно.
Кроме того, производство подсолнечного масла – безотходное. Дело в том, что в процессе его получения из семян подсолнечника образуются и сопутствующие материалы – лузга подсолнечная (шелуха, оболочки семян), отделяемая в процессе обрушивания при подготовке их к извлечению масла относится к возвратным отходам – ее реализуют на кирпичные заводы и предприятия по производству пеллет, а так же некоторые другие специфические нужды; к попутной же продукции относятся жмых и шрот – весьма ликвидные кормовые товары, требующие некоторой обработки (прессование в брикеты и проч.) перед реализацией.
Разумеется, сопутствующие материалы реализуются, не уменьшая себестоимость собственно масла; более того, в бухгалтерском учете затраты на продажу, транспортные расходы по отгрузке попутной продукции и отходов производства напрямую относятся на себестоимость проданного подсолнечного масла, что помогает оптимизировать налогооблагаемую базу предприятия.
Технология и оборудование для производства подсолнечного масла
Как известно, подсолнечное масло разделяется на две глобальных группы – рафинированные и нерафинированные масла. Их отличие – в степени очистки. Рафинированное масло очищается технологически, обычно с помощью отстаивания, центрифугирования, фильтрации, сернокислой и щелочной рафинации, гидратации, отбеливания, дезодорации и вымораживания в любом сочетании этих методов. Нерафинированное масло очищается исключительно механической фильтрацией.
Специфика современного производства подсолнечного масла такова, что на одном и том же маслоэкстракционном заводе возможен выпуск практически любого из 7 существующих (т.е. перечисленных в соответствующем стандарте – ГОСТ Р 52465-2005) видов.
В общем и целом, технология производства подсолнечного масла выглядит следующим образом. На первом этапе семена подсолнечника отделяются от примесей, отличающихся размерами и аэродинамическими свойствами, а также металлических примесей с магнитными свойствами.
Происходит это в специальных сепараторах, стоимость которых – 42-45 тыс. руб. (1360-1460 долларов) за единицу – производительность одного сепаратора – около 1 т (1000 кг) сырья в час. На втором этапе очистки семена подсолнечника отделяются от лузги в специальных рушально-веечных машинах.
Процесс называется рушением, оборудование же для его производства обойдется в 77 тыс. руб. (около 3000 долларов) за единицу – одна машина обрабатывает, как и сепаратор, 1000 кг сырья в час, поэтому количество рушально-веечных машин и сепараторов совпадает, а их суммарная мощность должна соответствовать мощности маслоэкстракционной линии в целом: обычно одну линию обслуживает одновременно несколько связок «сепаратор – рушально-веечная машина», питаемых из единого бункера (он называется «бункер завальный») с помощью нескольких транспортировочных (т.н. «шнековый транспортер») линий.
После обработки на сепараторе и в рушально-веечной машине очищенные семена подсолнечника подаются на вальцовый станок, предназначенный для размола ядер семян. Собственно мощность вальцевого станка и является входной (т.е. по сырью) мощностью линии в целом.
Стоимость таких машин сильно разнится в зависимости от мощности, и перечислять их все не имеет смысла. В целях данной статьи можно назвать стоимость сопоставимых по мощности агрегатов для того, чтобы составить у читателей представление о порядке цен на них.
Итак, вальцовый станок входной мощностью 800 кг в час (т.е. сопоставимый с сепаратором и рушально-веечной машиной мощностью в 1000 кг – выход из них полезных веществ, т.е. ядер подсолнечника, иначе говоря, выходная мощность и составит примерно 0,8 т) обойдется примерно в 425 тыс.руб. или 13800 долларов; станок же входной мощностью около 4200 кг в час, то есть сопоставимый с 5-6 связками «сепаратор – рушально-веечная машина» стоит уже около 1120 тыс. руб., или 36450 долларов.
Заводы, оборудованные станками второго типа попадают в категорию «средних» предприятий – ведь даже путем простого перемножения производительности на рабочее время нетрудно выяснить их «входную» мощность – 40-48 тонн в день (при условии односменной работы, хотя специфика производства такова, что в сезон урожая оно может быть и трехсменным, т.е. круглосуточным), а это – урожай с 16-19 гектар.
Размолотые посредством вальцов семена подсолнечника (их также называют «мятка») транспортируются в жаровню. Жаровни бывают двух типов – огневые и паровые. Разница, как нетрудно догадаться – в различии типов обработки размолотых семян.
Огневые жаровни, по сути, представляют из себя большие сковороды, или, точнее, котлы; нагревание и жарка в них производится с помощью газовых горелок. Паровые же обрабатывают мятку с помощью пара, получаемого, как правило, опять же нагревом воды энергией сгорающего газа.
Первый тип жаровен намного дешевле второго – они стоят порядка 83 тыс.руб., или немного меньше 3000 долларов, однако их производительность – 300-350 кг мятки за цикл, то есть для загрузки линии на полную мощность придется использовать 2-3 жаровни.
Паровая жаровня производительностью 800 кг в час (то есть соответствующая мощности «одинарной» линии в целом) обойдется уже примерно в 350 тыс. руб. или 11,5 тыс. долларов. Кроме того, существуют также паровые жаровни не для жарки, а лишь для термической обработки семян – такая технология позволяет немного экономить время и получать т.н. масло холодного отжима – без специфического запаха жареных семян подсолнечника.
Жаровня такого типа обойдется примерно в 440 тыс. руб., или чуть более 14 тыс. долларов. Производительностью она также будет соответствовать «одинарной» линии, т.е. обрабатывать 1000 кгмятки в час.
В принципе, существует технология холодного отжима и без использования дорогостоящего нагревающего оборудования. Однако без нагрева отжим масла существенно уменьшается – в данном случае вложения окупят себя довольно быстро, учитывая объемы производства.
Следующий агрегат – шнековый пресс предназначен собственно для отжима масла из прошедшей или не прошедшей влаготепловую обработку ядер семян подсолнечника (такая масса называется «мезгой»).
Производительность отжимных машин «среднего» класса, то есть предназначенных для небольших и средних производств составляет 15-25 тонн в сутки, их стоимость – 650-860 тыс. руб., или 21,1-28 тыс. долларов соответственно.
Масло из-под пресса охлаждается и отстаивается, а затем проходит сквозь специальный фильтр, предназначенный для первичной очистки от механических примесей. Стоимость такого фильтра – около 95 тыс. руб. или 3070 долларов.
В принципе, полученное масло в дальнейшей очистке и не нуждается, однако на некоторых предприятиях практикуется использование и других фильтров.
Производительность одного фильтра такого типа – 160 кг масла в час, учитывая среднюю масличность подсолнечника – от 33 до 57%, т.е. из 1 тонны мятки или мезги получается 330-570 (а с учетом оставшихся в жмыхе от 8-9 до 11-14% масла в среднем – 260-270 кг масла) фильтров обычно используется 2-3 штуки.
Полученное масло называется «сырым» – оставшийся после прессования жмых может продаваться как ценное сельскохозяйственное сырье, а может быть подвергнут дополнительной экстракции.
Второй способ получения подсолнечного масла называется экстракционным. В отличие от описанного выше – прессового способа выход масла увеличивается вплоть до 2% остатка от наличного в семенах подсолнечника.
Обычно на современных предприятиях используется оба метода – как правило, послепрессового отжима жмых сразу поступает в экстрактор – специальную машину, где производится растворение остаточного масла. В качестве растворителей применяют различные специфические вещества – экстракционный бензин, гексан, ацетон, дихлорэтан и др.
После второго отжима получается обезжиренный (до 2-5% содержания масла) материал, используемый в качестве корма для сельскохозяйственных животных– шрот, – и раствор масла в растворителе (так называемая мисцелла). Масло из мисцеллы получают рафинацией, которая может производиться разными методами. Стоимость соответствующего оборудования – примерно от 520 тыс. руб. или16770 долларов при производительности 500 кг масла в час.
Готовое подсолнечное масло разливается в различную тару: от железных бочек объемом 200 л до пластиковых бутылок от 0,5 до 5 л. Разумеется, масло в бочках гораздо менее ценится, чем бутилированное, поэтому (если, завод, конечно производит не техническое, а пищевое масло) следует приобрести также соответствующее оборудование: комплекты оборудования для розлива подсолнечного масла в пластиковые бутылки (мощностью 3600 л за 8-часовую смену) обойдется примерно в 405 тыс.руб. или чуть более 13 тыс. долларов.
Требования к персоналу и помещению при производстве подсолнечного масла
Большим минусом производства подсолнечного масла является требование достаточно больших производственных и складских помещений. Общая площадь производственных цехов для завода мощностью 50 тонн семян подсолнечника за смену – порядка 2000 кв. м. Вообще, статистической нормой считается наличие примерно 40 кв. м на тонну обрабатываемого в смену сырья. То есть, если мощность завода – 10 тонн, то для производственных цехов понадобится 400 кв. м, а если 25, то 1000.
Но складское помещение должно быть еще большим – ведь нормой производственных запасов считается 1-1,5 месяца, а специфика хранения семян подсолнечника такова, что его трамбовка слишком толстым слоем запрещена. Итого складские помещения в среднем получаются вдвое большими, чем производственные, а в описываемом случае это не меньше 4000 кв.м.
Кроме того, для хранения жмыха или шрота требуется вдвое меньший склад, чем для сырья, а собственно для готовой продукции – склад приблизительно равный 3/4 от производственного помещения. Итого получаем складских помещений еще на 2000+1500, а всего – 3500 кв. м.
Лузга может храниться навалом на улице под невесом или даже открытым небом, если климатические условия позволяют, однако для того, чтобы она не загораживала, например, проезд машинам, но была доступна для погрузки-выгрузки на реализацию, ей следует выделить отдельную площадь порядка 10-15 соток.
Как видно, соответствующие помещения найти довольно трудно, однако новые технологии возведения каркасных конструкций типа ангаров могут решить вопросы, как минимум хранения.
А вот с персоналом немного легче: из примерно 50 работников смены специальное образование и подготовку (в данном случае – по специальностям 260100 «Технология продуктов питания», 260400 «Технология жиров», 260401 «Технология жиров, эфирных масел и парфюмерно-косметических продуктов», 260402 «Технология жиров и жирозаменителей», 260600 «Пищевая инженерия», 260601 «Машины и аппараты пищевых производств» и 260602 «Пищевая инженерия малых предприятий» по ОКСО) должны иметь всего 8-10 человек – технологи и мастера.
Остальные же работники могут набираться по принципу добропорядочности и отсутствия вредных привычек – производство считается пожароопасным. Общий фонд заработной платы, с учетом единого социального налога составит не более 700-750 тыс.руб.
Прибыльность и окупаемость производства подсолнечного масла
Рентабельность производства подсолнечного масла подсчитать не так просто: она сильно зависит от качества исходного сырья (масличность, влажность), применяемой технологии (холодный отжим, экстракция и т.п.) и сезонности. Пик производства и, как следствие, предложения подсолнечного масла – октябрь-декабрь. А пик спроса – конец лета – начало осени.
Однако, общие цифры выглядят следующим образом. Средний маслоэкстракционный завод перерабатывает 50 т семян подсолнечника в день. Средняя масличность подсолнечника (по разному качеству сырья и сортам) – порядка 45%, причем до 5% приходится на сопутствующий товар – шрот и технологические потери, а около 20% веса семян составляет лузга – оболочка.
Итак, из 50 тонн семян подсолнечника получится 40 тонн ядер, а из них в лучшем случае – 16 тонн масла плюс 24 тонны шрота и 10 тонн лузги.
16 тонн масла – это 17,3-17,4 тыс. литров масла. Для простоты расчетов все масло будет считаться рафинированным дезодорированным. Считая отпускную оптовую цену масла на уровне 35 руб. за литр, получим валовую прибыль 605-609, округленно – 600 тыс. руб. Это только с масла. Лузга подсолнечника при цене порядка 900 руб. за тонну принесет еще 90 тыс.руб., а шрот (по самой минимальной цене – 1,5 тыс.руб. за тонну) – плюс 36 тыс.руб. Итого валовой доход получается не менее 725 тыс.руб. От него и будем отталкиваться.
Стоимость тонны масличного подсолнечника нормального качества – порядка 12 тыс.руб., а следовательно, для рабочей смены сырья потребуется на 600 тыс. руб. Таким образом, чистая прибыль (без учета сопутствующих расходов) – 125 тыс.руб., а рентабельность – около 20%.
Прибыль за месяц (считая 24 рабочих дня по 1-сменной схеме) получится равной 3 млн руб., а за вычетом фонда оплаты труда и налогов, а также расходов на оплату коммунальных платежей – примерно 1,8-2 млн руб.
Смотрите видеосюжет о производстве растительного масла:
В общем объеме мирового рынка подсолнечного масла, а это порядка 10 млн. тонн, российское производство занимает пятую часть. Другими словами, производство растительного масла в нашей стране выдает около 2,2 млн. тонн этого продукта. На отечественный рынок поставляют подсолнечное масло не только крупные предприятия. Напротив, около половины всего объема изготавливается на малых и средних производствах.
Даже по меркам небольшого фермерского хозяйства, порог вхождения в этот бизнес невысокий. Со сбытом продукта также проблем нет. Если не удается реализовать весь произведенный объем в своем регионе, то возможности для экспорта практически неограниченны. Потребителями подсолнечного масла являются не только население и пищевая промышленность. Этот продукт используется в косметической, медицинской и лакокрасочной отраслях. Еще одна положительная сторона производства – это его безотходность. После отжима масла остаются отходы, которые используются на корм скоту, из них можно изготавливать топливные паллеты и прочее.
Процесс изготовления масла из подсолнечника
Технология производства подсолнечного масла представлена ниже в виде таблицы.
| № п/п | Содержание операции |
| 1 | Очистка подсолнечника от органических, неорганических и других видов примесей. Для этого используются аспираторы, камнеотборники, сепараторы.Сырье продувают воздухом, просеивают через несколько видов сит. |
| 2 | Сортировка семян по размерам, обрушивание, очистка от оболочки, измельчение сердцевины. От шелухи семечки чистят методом ударов, сжатия, разрезания или обработки о шероховатую поверхность. Какой способ будет выбран - такое оборудование и необходимо закупать. |
| 3 | Получение самого масла. Это можно делать несколькими способами прямой экстракцией и обычной, однократным, холодным или двукратным прессованием. |
| 4 | Очистка продукта от примесей или рафинация. Используют химические, физические или комбинированные способы. |
| 5 | Разлив масла в тару. Чаще всего он происходит автоматически на специальных линиях. |
| 6 | Обычно продукт разливают в полимерные бутылки. Они маркируются и закупориваются. |
По степени очистки подсолнечное масло разделяют на рафинированное и нерафинированное. Последний вид – это механически очищенный продукт. Рафинированное масло может очищаться несколькими способами:
- отстаивания;
- фильтрацией;
- центрифугирования;
- дезодорацией.
Государственный стандарт ГОСТ Р 52465-2005 содержит перечень семи видов продукта.
Сколько стоит оборудование для изготовления масла?
Современное оборудование для производства подсолнечного масла позволяет выпускать все на одном заводе. Сепараторы для очистки сырья от мусора стоят около 1500 долларов. За час такой аппарат позволяет подготовить к очистке 1000 кг сырья.
Процедура очистки еще называется рушением. Стоит машина для этого этапа 3 тыс. долларов. Мощность ее должна быть такая же, как и у сепаратора. Поэтому эти два агрегата должны обрабатывать за одно и то же время равное количество сырья. Количество же пар этих агрегатов должны удовлетворять потребности в сырье главной линии отжима. После рушения вся продукция поступает в один бункер. Оттуда по транспортеру передается на участок экстракции. Он начинается с вальцового станка. На этом оборудовании происходит размол ядер семян. Стоимость его зависит напрямую от мощности. Например, агрегат, который способен обрабатываться 800 кг сырья в час, стоит 13,8 тыс. долларов. Если нужно совместить его с несколькими сепараторами и рушально-веечными машинами, то цена будет стартовать от 36 тыс. долларов.
Производительность линии до 12 тонн/сутки, стоимость - 1 930 000 рублей.
Предприятия, которые оснащены последним видом оборудования, способны переработать в день до 48 тонн сырья. Такое количество подсолнечника можно собрать с 19 гектар угодий. Обычно завод работает в односменном режиме, но в сезон может быть организовано и беспрерывное производство.
После размола сырье поступает на жаровни. Они делятся на два вида по способу подогрева: паровые и огневые. И для первого и для второго способа используются газовые горелки. Только в первом случае подогревается вода и образуется пар, а во втором нагревается поверхность большого котла с сырьем по принципу сковороды. Паровой способ обжарки позволяет получать масло, которое не имеет специфического запаха жареных семян подсолнечника. Такое оборудование, способное обжаривать за час 800 кг сырья, стоит оно от 11,5 тыс. долларов.
Если использовать технологию холодного отжима, то можно исключить нагревающее оборудование. Однако и выход масла будет намного меньше. Дальше сырье поступает на отжимную машину. Стоят они порядка 20-28 тыс. долларов и способны пропустить через отжим до 25 тонн сырья в сутки. После пресса масло отстаивают некоторое время. Все примеси осаждаются, а продукт прогоняют через специальные фильтры. Их цена стартует от 3 тыс. долларов. За час один фильтр может очищать 160 кг масла.
Производство подсолнечного масла как бизнес.
Экстракционный способ получения продукта позволяет увеличить выход его на 2%. На заводе можно совместить два способа. Обычно получают масло из отходов после прессового отжима. Конечный жмых называют шротом и используют для кормления домашнего скота. Линия для разлива продукта в бутылки стоит 13 тыс. долларов. Она позволяет за одну смену разлить 3600 литров подсолнечного масла.
Этот бизнес будет особенно рентабельным в тех фермерских хозяйствах, где выращивают подсолнечник самостоятельно. Но можно рассматривать его и как отдельное производство. Тогда нужно позаботиться не только о сбыте готовой продукции, а и о закупке сырья в необходимых количествах.
Пошаговый план открытия бизнеса
Чтобы не потерять капитальные вложения при открытии своего дела по производству подсолнечного масла проводится детальный анализ рынка в регионе, где оно будет выпускаться. Потом схема действия, как и для любого производства идентична:
регистрация и приобретение оборудования;
закупка сырья и наем персонала;
поиск каналов сбыта готового товара…
Сколько можно заработать
Данный бизнес, можно сказать безотходный. Здесь заработок включает в себя не только реализацию самого подсолнечного масла, но и лузги, шрота. Стоимость 1 литра составляет 35 рублей. Шрот можно реализовать за 1.5 тысяч рублей, а лузгу по цене 9 тысяч рублей за одну тонну. Если правильно наладить производство, то ежемесячный доход составит около 3 000 000 рублей. Минус затраты получим чистую прибыль в размере 2 миллионов рублей.
Как выбрать оборудование
Для полноценной работы производственных мощностей потребуется приобрести:
маслопресс и жаровню для семян;
маслофильтр и сепаратор.
Какой ОКВЭД необходимо указать для производства подсолнечного масла
Выбирая код смотрим главу С – обрабатывающие производство. Она содержит отдельный код, который непосредственно касается производства масел и жиров – 10.41. Именно его и указываем во всех необходимых документах.
Какие документы нужны для открытия
Перечень требуемых документов стандартный. Лучше всего, при открытии мини-производство зарегистрироваться в качестве индивидуального предпринимателя (заявление и госпошлина, постановка на учет и ксерокопия паспорта – все документы, которые необходимо предоставить). Для юридических лиц перечень документов несколько расширен. Дополнительно предоставляются: Устав и решение акционеров, информация о наличии юридического адреса, а также о директоре компании и главном бухгалтере компании.
Какую систему налогообложения выбрать для производства подсолнечного масла
Оптимальным вариантом при выборе системы налогообложения станет упрощенка. При ней бизнесмен будет платить сумму налога, равную 6% от общей прибыли. Как вариант, при предоставлении документов, подтверждающих расходы, уплачивается 15% от чистой прибыли.
Нужно ли разрешение для открытия
В случаи открытия производства в домашних условиях, получать разрешения не потребуется. Если открывается мини-производство, то заранее необходимо задуматься о получении разрешительных документов в санэпидемстанции и пожарной инспекции.
